Napa Pilih Sintering Tanpa Tekanan kanggo Persiapan Keramik SiC?

Keramik silikon karbida (SiC)., dikenal kanggo atose dhuwur, kekuatan dhuwur, resistance suhu dhuwur, lan resistance karat, golek aplikasi ekstensif ing aerospace, petrokimia, lan industri sirkuit terpadu. Amarga umume produk SiC minangka barang sing duwe nilai tambah, potensial pasar gedhe, entuk perhatian sing signifikan saka macem-macem negara lan dadi titik fokus riset ilmu material. Nanging, suhu sintesis sing dhuwur banget lan angel kanggo nggayuh sintering keramik SiC sing padhet wis mbatesi pangembangane. Proses sintering penting banget kanggo keramik SiC.

Kepiye Cara Sintering Dibandhingake: Sintering Reaksi vs. Sintering Tanpa Tekanan?

SiC, minangka senyawa kanthi ikatan kovalen sing kuwat, nuduhake tingkat difusi sing sithik sajrone sintering amarga karakteristik struktural sing nyedhiyakake kekerasan dhuwur, kekuatan dhuwur, titik lebur sing dhuwur, lan tahan korosi. Iki mbutuhake panggunaan aditif sintering lan tekanan eksternal kanggo entuk densifikasi. Saiki, sintering reaksi lan sintering tanpa tekanan saka SiC wis ngalami kemajuan sing signifikan ing riset lan aplikasi industri.

Proses sintering reaksi kanggoKeramik SiCiku technique sintering near-net-wangun, ditondoi dening shrinkage minimal lan owah-owahan ukuran sak sintering. Nawakake kaluwihan kayata suhu sintering sing sithik, struktur produk sing padhet, lan biaya produksi sing murah, saengga cocog kanggo nyiapake produk keramik SiC sing gedhe lan kompleks. Nanging, proses kasebut duwe kekurangan, kalebu persiapan awal sing kompleks saka awak ijo lan kontaminasi potensial saka produk sampingan. Kajaba iku, sawetara suhu operasi reaksi-sinteredKeramik SiCdiwatesi dening isi Si free; ndhuwur 1400 ° C, kekuatan materi sudo kanthi cepet amarga leleh saka free Si.

Mikrostruktur khas keramik SiC disinter ing macem-macem suhu

Teknologi sintering tanpa tekanan kanggo SiC wis mapan, kanthi mupangat kalebu kemampuan kanggo nggunakake macem-macem proses pambentukan, ngatasi watesan babagan wujud lan ukuran produk, lan entuk kekuwatan lan kekuwatan sing dhuwur kanthi aditif sing cocog. Salajengipun, sintering tanpa tekanan langsung lan cocok kanggo produksi massal komponen keramik ing macem-macem wujud. Nanging, luwih larang tinimbang SiC sing disinter reaksi amarga biaya bubuk SiC sing luwih dhuwur.

Sintering tanpa tekanan utamane kalebu sintering fase padat lan fase cair. Dibandhingake karo SiC tanpa tekanan fase padhet, SiC sing disinter reaksi nuduhake kinerja suhu dhuwur sing kurang, utamane minangka kekuatan lentur sakaKeramik SiCirungnya banget ndhuwur 1400 ° C, lan padha duwe resistance miskin kanggo asam kuwat lan basa. Kosok baline, fase padat tanpa tekanan disinterKeramik SiCnuduhake sifat mekanik sing unggul ing suhu dhuwur lan tahan korosi sing luwih apik ing asam lan basa sing kuwat.

Teknologi kanggo Fabrikasi SiC sing diikat reaksi

Apa Perkembangan Riset ing Teknologi Sintering Tanpa Tekanan?

Solid-Phase Sintering: Solid-phase sintering sakaKeramik SiCnglibatake suhu dhuwur nanging ngasilake sifat fisik lan kimia sing stabil, utamane njaga kekuatan ing suhu dhuwur, menehi nilai aplikasi sing unik. Kanthi nambahake boron (B) lan karbon © menyang SiC, boron ngenggoni wates butir SiC, sebagian ngganti karbon ing SiC kanggo mbentuk solusi sing padhet, dene karbon bereaksi karo permukaan SiO2 lan impurity Si ing SiC. Reaksi kasebut nyuda energi wates gandum lan nambah energi permukaan, saéngga nambah tenaga pendorong kanggo sintering lan ningkatake densifikasi. Wiwit taun 1990-an, nggunakake B lan C minangka aditif kanggo sintering pressureless SiC wis digunakake digunakake ing macem-macem lapangan industri. Kauntungan utama yaiku ora ana fase kapindho utawa fase kaca ing wates butir, ngasilake wates gandum sing resik lan kinerja suhu dhuwur sing apik banget, stabil nganti 1600 ° C. Kelemahane yaiku densifikasi lengkap ora bisa ditindakake, kanthi sawetara pori sing ditutup ing pojok gandum, lan suhu sing dhuwur bisa nyebabake pertumbuhan gandum.

Sintering Fase Cairan: Ing sintering fase cair, alat bantu sintering biasane ditambahake ing persentase cilik, lan fase intergranular sing bisa nahan oksida pasca sintering. Akibate, SiC sintered fase cair cenderung patah ing sadawane wates butir, menehi kekuatan dhuwur lan ketangguhan patah. Dibandhingake karo sintering fase padhet, fase cair sing dibentuk sajrone sintering kanthi efektif nyuda suhu sintering. Sistem Al2O3-Y2O3 minangka salah sawijining sistem sing paling wiwitan lan paling menarik sing diteliti kanggo sintering fase cair sakaKeramik SiC. Sistem iki mbisakake densifikasi ing suhu sing relatif kurang. Contone, nanem conto ing amben bubuk sing ngemot Al2O3, Y2O3, lan MgO nggampangake pembentukan fase cair liwat reaksi antarane MgO lan permukaan SiO2 ing partikel SiC, ningkatake densifikasi liwat susunan ulang partikel lan represipitasi leleh. Kajaba iku, Al2O3, Y2O3, lan CaO digunakake minangka aditif kanggo sintering tanpa tekanan saka SiC ngasilake fase Al5Y3O12 ing materi; kanthi nambah isi CaO, fase oksida CaY2O4 katon, mbentuk jalur penetrasi kanthi cepet ing wates gandum lan ningkatake sinterabilitas materi.

Carane Apa Aditif Nambah Pressureless Sintering sakaKeramik SiC?

Aditif bisa nambah densification saka pressureless sinteredKeramik SiC, nyuda suhu sintering, ngowahi struktur mikro, lan nambah sifat mekanik. Riset babagan sistem aditif wis berkembang saka sistem siji-komponen dadi multi-komponen, kanthi saben komponen nduweni peran unik kanggo ningkatake.Keramik SiCkinerja. Nanging, ngenalake aditif uga duwe kekurangan, kayata reaksi antarane aditif lan SiC sing ngasilake produk sampingan gas kaya Al2O lan CO, nambah porositas materi. Ngurangi porositas lan nyuda efek bobot saka aditif bakal dadi area riset utama kanggo sintering fase cair ing mangsa ngarep.Keramik SiC.**

Kita ing Semicorex spesialisasi ingKeramik SiClan Bahan Keramik liyane sing ditrapake ing manufaktur semikonduktor, yen sampeyan duwe pitakon utawa butuh rincian tambahan, aja ragu-ragu hubungi kita.

Kontak telpon: +86-13567891907

Email: sales@semicorex.com